梁长玉报道 2023年4月16日下午，随着最后一个混凝土模块单元吊装，全国首个混凝土模块化高层建筑-深圳市龙华樟坑径保障房EPC项目历时292天顺利完成结构封顶。该项目由深圳市人才安居集团投资建设，中国建筑国际集团旗下中建海龙科技及中海建筑承建。项目建成后将成为国内建设速度最快、工业化程度最高的高层保障性住房项目。
龙华樟坑径保障房最新进展图
建筑科技助推惠民工程加速度
近年来，深圳作为粤港澳大湾区建设战略中的重点城市，已成为两地人才与科技交流的重要桥梁。面对越来越多优秀人才扎根深圳的情况，加快建设人才保障房、快速弥补保障房供应缺口成为惠民工程的重要一环。
最后一个混凝土模块吊装
为打造速度与质量并重的优质保障房，龙华樟坑径保障房项目采用中建海龙科技原创研发的混凝土MiC（Modular Integrated Construction，模块化集成建筑）技术，规划建造5栋28层、99.7米高的精装人才保障房，总建筑面积为17.3万平方米，建成后将提供2740套保障性住房。
通过混凝土MiC建造技术的应用，5栋建筑被拆分为6028个独立模块单元。每个空间单元90%以上的建筑元素——结构、机电、给排水暖通和装修在工厂完成。施工现场，将模块单元像“搭积木”一样精细化组装。所有的混凝土MiC模块，从生产、吊装到结构封顶仅需25周。从开工到交付使用，整个项目建设周期一年。若按照传统建造方式，同样的项目需花费三年的时间。
深圳市人才安居集团党委书记、董事长赵宏伟表示，该项目是新型建筑工业化和智能建造有机融合的一次全新探索，具有积极的开创意义，将助力深圳加快打造住有宜居的民生幸福标杆。
智能建造与建筑工业化协同发展
中建海龙科技有限公司总经理赵宝军介绍，龙华樟坑径保障房项目集标准化设计、工厂化生产、一体化装修、便捷化施工和信息化管理“五化一体”，是智能建造与建筑工业化协同发展的典型工程。
智慧建造指挥中心
该项目是全国首个BIM（建筑信息模型）全生命周期数字化交付模块化建筑项目，开发应用了行业领先的C-SMART智慧工地系统，实现了BIM设计平台、MES制造执行系统、QMS质量管理系统、WMS智慧仓储物流系统的多平台、全环节数字联通。项目运用数字化手段，打通设计、生产、施工、资产交付和管理四个环节，定制全生命周期智能建造方案。
生产制造阶段，项目基于BIM装配式编码体系，为每个MiC单元模块赋予唯一的二维码，实现全过程信息跟踪。施工建造阶段，项目运用GPS定位设备、工业级无人机等，实现模块运输“精准调度”。项目为还每位工友设置身份二维码，其考勤、防疫、住宿、安全质量表现、工资发放等“一码通”，实现现场工人的智慧化管理。现场还应用鹰眼AR实景地图，24小时AI智能识别，自动预警工地不安全行为。项目竣工后，建立项目数字化成果交付、审查和存档管理体系，为后期的项目运维服务提供重组的数据支撑。
绿色“智”造宜居新标杆
龙华樟坑径保障房项目也是国内混凝土MiC建造技术首次在近百米高层保障房的批量化应用，技术难度大。为全力突破混凝土模块技术高层应用瓶颈，中国建筑国际组织多位院士专家开展关于结构抗震实验、结构监测与损伤评估、有限元分析与抗震设计等14项重大课题研究。
该项目建成后，将成为全国第一个混凝土模块化高层建筑。全国智能建造领域首席专家丁烈云院士表示，海龙原创研发的混凝土MiC体系，成功推动了以传统预制构件为主的建筑工业化水平迈上新台阶，用工业化、智能化方案努力实现“为人民群众建好房”的目标。
龙华樟坑径保障房项目精装样板间
项目还充分发挥混凝土MiC结构特性，使房间的保温、隔热、隔音、防震等舒适性功能大大优于常规建筑，运用外窗反打等工业化手段彻底杜绝漏水隐患。隔墙采用轻质量陶粒混凝土，有效改善房间保温隔热性能，降低噪声8-10分贝，使整体居住更加舒适。
通过绿色建造技术的应用，项目在废弃物、材料损耗、碳排放、能耗、水耗、污水、扬尘、噪音8个指标上取得低碳、环保的显著成效。与传统建造方式对比，建造阶段减少碳排放约4190吨，相当于约22万棵树一年吸收的碳排放量。同时，项目还可节省70%以上现场用工量，减少超过75%的建筑废弃物与25%以上的材料浪费，是助力建筑业加速实现“双碳”目标的典型实践。
龙华樟坑径保障房EPC项目预计于6月底竣工交付，作为深圳市智能建造代表项目，其建成后将成为全国智能建造与新型建筑工业化示范工程，为加快构建现代建筑产业体系，实现建筑业向知识密集型、资金密集型产业转型升级提供新动力。（本文图片由中国建筑提供）
